Um dos maiores problemas enfrentados por empresas e industrias, seja de qualquer ramo ou atividade, é a perda de eficiência dos processos produtivos. E a falta de Fluxo Contínuo na produção é o diagnóstico de muitos destes problemas.

Estas perdas de eficiência se traduzem, rapidamente, em perda de produtividade e faturamento das empresas. Além de outros riscos, não tão aparentes, mas igualmente graves. Como a operação da empresa e de seus funcionários, abaixo do potencial ao qual poderiam estar operando.

Há ainda um agravante nesta situação. Estas perdas de eficiência dos processos produtivos não são simples de serem identificadas e nem são intuitivas, em uma avaliação simples dos processos da empresa. Ou seja, uma empresa ou indústria pode estar perdendo faturamento, tempo e gastando mais do que o necessário, no seu processo produtivo, e nem mesmo ter a noção disso.

Para identificar e evitar todos estes problemas na produção, o método de Fluxo Contínuo é aplicado. Ele tem o intuito de aumentar a eficiência produtiva, resultando em aumento de faturamento da empresa. Neste artigo, vamos explicar mais sobre este método. Suas origens, modos de aplicação e quais os ganhos ele poderá trazer à sua empresa.

O conceito de Fluxo Contínuo e as suas origens no Toyotismo

Toyotismo é o termo que se refere ao modelo de produção da montadora de veículos japonesa Toyota. O modelo começou a ser aplicado em meados da década de 1970.

Enfrentando a dura concorrência das montadoras de veículo americanas e europeia, durante os anos 1970, a Toyota conseguiu se inserir nos mercados mais competitivos do mundo. A empresa japonesa conseguiu isto ao adotar práticas produtivas que reduziam os custos e aumentavam a eficiência e o faturamento.

Dentre estas práticas, está o conceito de Fluxo Contínuo. Que consiste em aumentar a eficiência produtiva, a partir do equilíbrio dos recursos produtivos, como materiais, mão-de-obra e maquinário. O conceito de Fluxo Contínuo preconiza o trabalho sem interrupções ou geração de estoque. Produzindo uma peça por vez, no chamado one-piece-flow, ou em pequenos lotes.

Isso diminui o lead time, que é o tempo total do ciclo de produção, para a produção final de determinado produto. Não havendo a parada de produção, por exemplo, por conta de uma etapa que apresente problemas e trave todas as demais, sejam elas adiante, ou anteriormente no processo.

Em processos que não aplicam esta prática, uma máquina quebrada, a falta de uma determinada matéria-prima, ou mesmo o atraso momentâneo em uma das etapas da produção, pode causar horas, dias ou semanas de atraso na produção. E isso irá se refletir em muito dinheiro indo pelo ralo. Desta forma, é produzido apenas o que foi solicitado, sem a geração de produtos não solicitados que ficariam em estoque, ou, pior, seriam descartados.

Quando a Toyota implementou melhorias produtivas, dentre as quais estava o Fluxo Contínuo, passou a ser referência para empresas e indústrias de todo o mundo, em diversos setores. O que ajudou a consolidar o conceito de Toyotismo. Que é, até os dias atuais, sinônimo de qualidade e eficiência na produção.

Como aplicar o conceito de Fluxo Contínuo

A identificação de baixa eficiência dos processos produtivos não é imediata. Como se ao bater o olho em um processo, a ineficiência apareça “piscando aos olhos”. Muitas das vezes, as pequenas ineficiências, que causam perdas financeiras consideráveis, estão escondidas em um cenário global de produção que não aparenta nenhuma ineficiência.

Desta forma, é necessário estudar cada etapa ou atividade do processo. Com o objetivo de identificar quais processos devem ser mantidos, otimizados ou eliminados no processo de produção. Se um processo, por exemplo, não é necessário e não agrega valor ao produto final, não há lógica em mantê-lo. Por outro lado, se um processo é necessário, mas não está agregando valor ao produto final, deve ser um ponto focal de melhoria produtiva.

Métodos como o Kaizen, ajudam a identificar e melhorar continuamente processos da produção. Processos estes que são importantes e cuja a melhoria de eficiência se traduz em aumento do faturamento final.

No entanto, a aplicação do Fluxo Contínuo não passa apenas pela mudança de quantidade de produção. São precisas adaptações ao ambiente de produção, propiciadas pelo estudo de Layout Lean.

A aplicação do Layout Lean permite a adequação do espaço da produção ao fluxo de processo. Desta forma, durante um processo produtivo é possível reduzir o tempo de deslocamento dos insumos entre as etapas. Seja o deslocamento das peças, à medida que são produzidas, ou mesmo de um funcionário especializado, necessário em mais de uma etapa da produção. Para saber mais, leia: Saiba como o Layout Lean pode eliminar perdas e reduzir custos.

A aplicação do Fluxo Continuo se mostra um investimento que rapidamente se traduz em resultados positivos. Com o aumento da eficiência, redução do tempo de produção e consequente aumento do faturamento.

Será possível evitar fileiras e fileiras de estoque, trabalhadores e máquinas parados por horas e horas, adequando a produção à demanda, o que garante a maior eficiência possível.

Para saber como aplicar em sua empresa, entre em contato conosco. Espero que este artigo o tenha ajudado.

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Por Alexandre Anbar
Engenheiro de Produção da Performa Mais